电脑锣加工-如何规范模具制造流程

电脑锣加工-怎么规范模具生产制造过程

电脑锣加工——如何规范模具制造过程

规范模具制造过程,确保在控制之下。

2.0范围

适用于我公司模具生产过程中涉及的人员、设备、辅助工具(工具、夹具)和环境的管理活动。

3.0定义/参考

3.1模具制造流程:指从接收模具制造申请、编制生产计划、设计图纸流程、采购原材料到模具制造、检验和入库的全过程。

4.0责任

4.1 R&D部负责模具生产信息的输入和模具的验收。

4.2模具负责模具设计、生产、工艺文件制定和现场管理。

4.3采购部负责模具原材料的采购以及模具外加工供应商的指定和定价。

5.0程序

5.1模具订单报价

5.1.1如自主开发涉及制模,则由电脑巩加工部|机械零件加工|数控机床加工|东莞高速电脑巩加工部相关负责人申请模具材料号,出具待制件图纸,并按部门提供的图纸进行制模

结构、材料选择、模具制造成本报价。

5.2模具制造应用

5 . 2 . 1 R&D部将向模具部发出《模具制作申请单》(包括技术要求、首次试模时间和模具最终完工时间),并提供产品图纸。

5.3模具设计和审查

5.3.1模具结构设计

5.3.1.1的模具主管对《模具制作申请单》的产品和工艺、开发部门提供的开模图纸或样品进行初步审查,将模具设计任务分配给特定的设计师,并指定模具

项目负责人及其内容包括各阶段的操作内容和完成时间。

5.3.1.2设计负责人根据《模具制作申请单》设计了模具结构。对于复杂的模具结构,必要时可召开技术协调会,讨论各种设计方案。

根据讨论结果,模具设计负责人得出设计模具结构的最理想方案。

5.3.1.3模具结构图完成后,电脑锣加工|机械零件加工|数控机床加工|东莞高速电脑锣加工模具设计负责人应召集模具车间各加工工段负责人、工艺及数控程序员对产品工艺进行分析,并分析模具结构的可靠性和可行性

可加工性、可维护性等。并且结论以《模具图纸评审记录》的形式存档。

5.3.1.4模具设计负责人将根据评审提出的要求改进设计方案。

5.3.1.5的模具结构图由设计负责人校对,并经主管批准后,才能到达相关的模具生产团队。

5.3.2三维模具拆卸和模具零件图设计

根据批准的模具结构图,5.3.2.1模具设计师进行了三维拆模和模具零件的详细设计。操作过程遵循三维拆模和2D零件图制作的规定

》。

5.3.2.2模具零件的图纸由设计负责人校对,并经主管批准后,才能到达模具生产车间的相关模具生产组。

5.3.3数控刀具轨迹编程和电极设计

5.3.3.1的数控程序员根据设计师提供的三维拆模数据,设计电极,编制零件加工的切削路径,形成数控加工指令。操作过程应符合数控编程规定

》。

《CNC加工指示单》由5.3.3.2 CNC程序员制作,电极加工图纸由CNC编程总监校对,经主管批准后到达模具生产车间CNC加工组。

5.4模具加工工艺的制定

5.4.1模具生产负责人和工艺师应根据模具图纸和产品的要求,商定并确定加工方法,工艺师负责上模芯、下模芯、镶件等模具零件的加工。

《模具零件工艺卡》是针对滑块、a板、b板和推板编制的,由科长审核,主管批准后到达

数量《模具物料明细表(BOM)》,由负责设计的人员检查,经主管批准后,提交给文员输入到Erp系统。

5.5.2模具材料申请

模具日常生产活动中新需要的机器材料和辅助生产材料,由车间需求人员提交,经科长确认后,由模具厂文员填写《模具物料明细表(BOM)》进行审批

送相关部门审批,模具文员确认Erp系统中有物料相关信息,然后录入《物料编码申请表》,经主管审批后发放给采购部。

5.6模具材料的进货检验和入库

5.6.1模具

具检验员依图纸设计要求或采购单参照相关标准对来料进行各项检测,对于模架的验收填写《模架检查表》作质量记录;对于模芯钢材

的验收填写《模具材料检验报告》作质量记录,检测合格后交仓管员办理入库。
5.6.2来料检验中发现不合格品,电脑锣加工|机械零件加工|数控机床加工|东莞高速电脑锣加工检验员填写相应的检验报告,同时检验员对工件进行适当标识,经科长审核,模具主管确认并提出处置意见,

通知相关部门办理退货或相关处理手续。
5.7模具材料领料
5.7.1模具材料经检验合格入库后,对于新模在ERP系统中走工单的由模具文员录入《模具领料单》,相关模具制作组人员到仓库领料,仓管员办

理模具材料出库手续。
5.7.2对于修模制作所需的材料领料由模具文员录入《领料单》,相关模具制作组人员到仓库领料,仓管员办理模具材料出库手续。
5.7.3对于制造生产所需的机物料及辅助用料领料(刀具、钼丝、顶针等)由模具车间相关加工人员填写手工《领料单》,经模具组长确认,科

长审核后到仓库领料,当天下班之前由仓管员汇总交模具文员录入《领料单》。
5.8生产安排
5.8.1模具对内部各班组生产任务统筹安排,对相应模具制作组下达《模具制造任务书》,表明所安排的模具编号、对应的项目负责人、设计人

员、编程人员、第一次试模时间和最终完成时间以及制作技术要求,同时由车间主任或指定项目负责人制定《模具生产进度表》。
5.9模具制造
5.9.1零件材料的放置和转移
5.9.1.1模具制作组相关负责人要对加工过程中的材料、零件作适当的标识,使用记号笔在工件醒目位置标上如:基准角、正反面、工件名称等字

样,防止加工出错。
5.9.1.2所有模具零件在生产过程中的工序间转移都由模具工来完成。
5.9.1.3模具零件在加工、转移过程中应置于指定位置,进行定置管理。
5.9.1.4模具小零件和电极应放置在塑料盒或吸塑料盒里,不能叠压用手直接搬运,防止碰撞、缺角。
5.9.1.5 模具操作人员在转移零件过程中应听从模具车间相应负责人的指示,服从生产的整体性、计划性。
5.9.2操作人员要求
5.9.2.1重要岗位操作人员(CNC操作工、电火花操作工、线切割操作工)应有经过岗前培训或在师傅指导下才能上岗。
5.9.2.2各工序模具操作人员在加工中必须严格执行图纸要求和其它工艺性文件要求,在每道工序加工完成后应在图纸或工艺卡上签名记录,并

填写相关加工记录。
5.9.2.3交接班的加工作业,相关操作人员要填写《机台交接班记录表》,以记录工件加工状况、机台状况等信息,便于可追溯性。
5.9.2.4模具操作人员应对自己所加工的零件进行自检及送检,并作自检记录。
5.9.2.5模具操作人员应精心操作,维护和保养设备,生产过程应按照机床操作规范和《工治具管理规定》和《设备管理规定》执行。
5.9.2.6模具操作人员应精心操作、维护和保养好工具和量具,合理使用各种切屑刀具,对于刀具采用以旧换新的原则进行领用。
5.9.3进度控制
5.9.3.1各班组应按生产进度作业,各加工单位将每日生产完成状况填报于相应的工作报表中,文员进行相关数据统计。
5.9.3.2模具制作负责人依《模具生产进度表》控制加工作业进度,车间主任负责现场技术处理、    调度生产、协调各工序衔接。
5.9.4生产现场环境管理
5.9.4.1车间主管必须按时维护更新生产看板。
5.9.4.2车间所有通道不得堆放任何物料、设备等,保持通道畅通。
5.9.4.3所有物品(包括设备、工具箱、操作台、垫仓板、工件、毛坯、吊具、工件器具)都要按定置管理的要求摆放。
5.9.4.4车间地面不准有纸皮、物料、积水等,各班组每日必须在午间休息及当天下班前进行地面清扫、清洁。
5.9.4.5工作台面不得有与工作无关的物料、私人物品等,各相关技术文件及加工报表按要求挂在相应位置。
5.9.5生产进度的异常处理
5.9.5.1生产中应确保模具生产进度在《模具生产进度表》受控范围内,当发生延期误工现象,模具要及时采取措施加以调整、弥补,经调整后

仍不能按期完成的要及时与开发工程协商,并以书面形式向开发说明原因及请求追加工期。
5.9.5.2模具负责实施模具的生产日程进度,调度指挥生产作业。对因设计或采购、外协进度延误而影响制造按期完成的,对生产要作出相应调

整。
5.9.5.3模具内部设备加工能力与生产计划发生矛盾时, 为了保证整套模具作业的按时完成。车间主任需及时填写委外加工申请清单,提出零部

件外协加工申请,清单经主管审批后,送采购进行询价及相关工作,同时工件交由采购外协负责人委外加工。
5.10模具零部件检测及不合格处理
5.10.1模具零部件检测
5.10.1.1模具操作人员对本道工序加工完成的工件按模具零件图纸进行自检,经自检合格后,在《模具零件工艺卡》上签字,送达模具检验员

进行检验。
5.10.1.2模具检验员按《模具零件检验作业规定》规定,在模具操作人员对已加工的零件实施自检的基础上,对零件进行检验,填写《零件检

测结果表》,作好检验记录,具体检测内容和技术要求按《模具加工零件检验规定》规定执行。
5.10.1.3对于外协的加工件返厂后,检验员应及时对加工件进行检测,必要时检验员填写《零件检测结果表》作质量记录,开具《委外加工验收单

》,若检验合格,通知相关模具制作组负责人领用及安排后工序加工, 《委外加工验收单》经模具车间主管审核之后归档。
5.10.2模具零部件不合格处理
5.10.2.1检验员在模具加工生产过程中发现属于轻微的不合格品(经返工/返修后加工工件可以达到模具性能要求,不会对最终注塑产品造成影

响),检验员应及时将加工件隔离,经模具制作负责人和车间主任核实确认后,加工此道工序的加工人员依《零件检测结果表》测定的数据内容

对工件进行返工/返修。
5.10.2.2检验员发现加工件严重不合格(模具成型重要部分需要进行烧焊;需要更改设计结构来修正;影响模具性能要求等问题),应及时采取

措施,隔离加工零件,同时应组织相关人员进行评审,并填写《质量事故处理报告单》,由模具主管组织进行事故分析、决定处置方法审批。
5.10.2.3外协加工工件经检验不合格的,检验员填写《零件检测结果表》作质量记录,同时在《委外加工验收单》上注明原因, 科长审核确认,

主管审批后由外协负责人向外协单位联系返工/返修事宜,委外加工件因外协加工单位原因报废,因其失误造成模具增加加工成本,对生产进度

造成延误所产生的费用由外协单位负责赔偿损失。
5.11模具装配
5.11.1装配钳工对已加工好的模具零件,按装配图和技术要求进行组装,调整使其成为合格优质的模具。装配钳工在组装前应仔细研究分析装

配图、零件图,了解各零件的作用特点及其技术要求,确定装配基准。
5.11.2为使模具确保必要的装配精度,发挥良好的技术状态和维持应有的使用寿命,除保证模具各零件的加工精度外,装配钳工应按照规定的

技术要求进行组装。
5.12模具装配检验
5.12.1模具承制钳工在装模过程中必需对模具进行试模前检验检查,填写《模具装配检验记录单》,记录单需经检验人员确认, 科长审核。模

具组装完工后试模前经检验不符试模要求的,应予以隔离,科长审核确认后由该模具承制钳工按要求进行返工/返修或重新组装。
5.13模具试模
5.13.1根据生产计划要求和项目实施进度, 模具相关负责人填写《试模通知单》,经审批后下达到生管部,由生管签发后发放到注塑。生管根据

项目进度安排试模,注塑接到《试模通知单》后应按时、按要求安排进行试模。
5.13.2注塑、模具、开发工程项目负责人共同参与试模,《试模通知单》内所涉及的内容报告由注塑试模组填写,试模结果需与模具和开发工

程项目负责人共同确认。
5.13.3开发工程项目负责人根据试模报告,对试模样品进行评估,确认尺寸,并输出《零件检测结果表》到模具, 模具设计工程师应及时同开

发工程项目负责人沟通,并输出《模具更改任务书》提出修模/改模方案,模具车间相关制作组负责实施修模,修模完成并经确认后,再进行下

一次试模。
5.14模具入库
5.14.1模具经试模确认后模具科办理模具入库手续。具体操作由模具文员录入。
5.14.2 自有资产模具入库后,注塑进行模具领用,同时财务科进行资产分配至注塑。
5.14.3研发部项目负责人对试模样品进行检查、测试,若样品测试合格并经试产通过后,由项目工程师会同品管、注塑、模具对模具进行验收

、确认,并出具《模具验收报告》。
5.14.5模具火花放电加工组对加工中使用过的电极进行整理、标识,连同电极材料清单经放电加工组长确认,交仓库管理员登记入库保存。
5.15模具维修依《模具维修管理规定》执行。
6.0流程图
7.0应用表单
7.1引用表单
7.1.1《内部联络单》
7.1.2《试模通知单》
7.1.3《零件检测结果表》
7.1.4《领料单》
7.2产生表单
7.2.1《模具制造任务书》
7.2.2《模具生产任务计划表》
7.2.3《模具图纸评审记录》
7.2.4《机台交接班记录表》
7.2.5《模具装配检验记录单》
7.2.6《模具生产进度表》
7.2.7《进料检验报告》
7.2.8《质量事故处理报告单》
7.2.9《委外加工验收单》
7.2.10《模具、工装治具制造报价单》
7.2.11《模具材料检验报告》

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