模具制造和加工标准

模具制作加工标准

模具制造和加工标准

本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

本程序适用于工装部门。

2.0外观要求

2.1铭牌应在模具交付前安装。它位于模具操作侧凳子的左上角,水平放置。

2.2交货前对模具外表面进行油漆。将项目名称、产品名称、模具编号用色漆垂直喷涂在操作侧的凳子上;字体加粗,5050以下10 mm,5050以上10mm。

2.3安装定向模具,操作面涂色漆,标。

2.4在锁片上喷涂黄色油漆。

2.5模架进厂检验合格后,在电脑锣加工|机械零件加工|数控机床加工|东莞高速电脑锣加工中,用参考标记在边的左下水平标注模具编号,右下水平标注模板编号(标注1、2、3、……)。10mm代码用于超过2030。

2.6不得损坏模板的基准点。

2.7模具表面不得有工具痕迹、油污、毛刺、缝隙、裂纹和尖角等缺陷。

2.8冷却水的入口和出口应标有组号(1in,2in,3in.)根据10mm代码图纸。1OUT,2OUT…).

3.0一般加工要求

3.1除成型部分外,所有不需要的边缘均倒角2 * 45。

3.2焊接部位应修复平整,无明显痕迹。

3.3退位螺孔、喷嘴拉杆和回位弹簧孔应采用铣床加工,以确保每个孔的深度公差在0.1毫米以内(避免出现空隙的孔除外)。

3.4分型面锁应安装在下模板上。

3.5深度为10*0.5的排气槽应在导套底部加工(通过模具)。

3.6推板限位块高度公差为0.1毫米

3.7分型面和无粗糙度要求的表面可留有均匀的刀线、油石线和打磨痕迹,但不得有粗糙的火纹、线切割和打磨痕迹。

3.8加工时,对型腔的滑块表面、导套和导柱表面应采取适当的防尘、防切屑、防锈和防刮伤(碰撞)措施。装模时,注意突出部分的保护,明确模具的动作顺序,避免踩模。

* 3.9装模时,基准面不能加工和抛光。(基准面不能用磨床抛光。如果需要,可以用磨床加工。)

3.10装模时,需要区分受力面和胶面。受力面承受夹紧压力,密封面只接触不受力。

3.11在装模过程中,用于定位的原止挡、互锁和分挡的支承面以及滑块和压块之间的支承面不能抛光,必须通过加工制成。

3.12所有零部件必须按图纸加工,不得擅自更改设计图纸。如果加工结果与图纸不符,必须及时通知相关设计人员。

4.0浇注系统的加工要求

4.1泵的球面R和小端径必须加工到图纸要求。

4.2圆形分流器的错位不得超过0.2毫米;分路拐角处的圆圈R1.0。

4.3主浇道、竖分浇道、主浇道打磨至1000#,分浇道甩至600#。

4.4分流道末端有排气槽。电脑锣的加工|机械零件的加工|数控机床的加工|东莞高速电脑锣的加工:W*5(长度)*0.03(深度)靠近料面,然后10(宽度)*0.5(深度)直出模具(W的尺寸根据分流管的直径确定)。

4.5应在冷井的末端提供排气槽。W*5(长度)*0.3(深度)靠近料面,然后10(宽度)*0.5(深度)直出模具(W的大小根据分流管的直径确定)。

4.6针状喷嘴的锥度应进行加工,以确保产品进水口处没有冷料。

4.7转轮直径小于 10。

5.0成型零件的加工要求

5.1各部分应标有记号

5.7第一次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向之间角度大于75的表面抛光至600。刀模和火模必须去掉。抛光透明零件、型芯和型腔。

5.8为防止粘上模增加型腔内脱模阻力,可采用喷砂、烘粒、保留火纹、加工均匀反转等方法代替研磨。

5.9模制零件的焊接必须得到设计工程师或客户的批准。

5.10电火花加工区域

小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm精公单边-0.05mm;电火花加工
面积大于20*20mm但小于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
*5.10(1)加工高亮(镜面)模具时请注意火花粗细度与深孔火花,注意保护型腔
5.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有
粗公应抛光至240#。
5.12 CNC加工单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面(插破位)封胶余量0.03mm,平面与曲面复合封胶,平面.(靠破位)不留余量;
*5.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
6.0 抽芯机构加工要求
6.1 滑动面加工深0.5mm的油槽,油槽与滑动方向成45°角,间距为15~20MM。
6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
*6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.05mm(防止铲胶)。
7.0 顶出系统加工要求
7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1-1.5mm避空。
7.2 有托顶针(扁顶/司筒)避空高度比最大顶出行程大5mm避空。
7.3 顶针(司筒)头与沉孔在高度方向的虚位为0.05mm。
7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
*7.5 顶针面为异形时,应采用顶针做单边定位防转。
7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7司筒配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通铣床上加工。
*7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
8.0 冷却系统加工要求
8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜/铝枝紧打。
8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。
8.4 必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:(仅适用PT和BSPT) 喉牙规格1/2, 孔尺寸φ11.7攻牙深度20 mm
8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面16~20mm。
9.0 其它加工要求:
9.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。
9.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
9.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
9.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。
10.0 贮存、防护要求:
10.1 模具存放时,突出部份朝上,标识向外。
10.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
10.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
10.4 模具交付时,成型部分电脑锣加工|机械零件加工|数控机床加工|东莞高速电脑锣加工、浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
11.0 本标准规定了模具的加工制作标准工艺通用要求。

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