数控加工中心刀具碰撞的原因

CNC加工中心发生撞刀故障的原因

数控加工中心刀具碰撞的原因

与普通数控加工中心相比,电脑锣加工精度更高,尺寸稳定性更好,劳动强度更低,便于现代化管理。但由于操作不当或编程错误,刀具或刀架容易撞到工件或机床,较轻的会撞上刀具和被加工零件,较重的会损坏机床部件,从而失去机床的加工精度,甚至造成人身事故。因此,从保持精度的角度来说,在数控机床的使用中,绝对不允许刀具与机床或工件发生碰撞。总结分析了以下撞刀原因。

由于数控加工中心是软件锁定的,所以在加工仿真中加工机械零件时,按下自动操作按钮,在仿真界面上无法直观地看到机床是否锁定。模拟时,通常没有工具对齐。如果机床没有锁紧,很容易撞到刀具。因此,在模拟加工之前,你应该去操作界面确认机床是否锁定。加工过程中忘记关闭空转开关。因为在程序模拟过程中,为了节省时间,经常会打开怠速运行开关。空转是指机床的所有运动轴都以G00速度运行。如果在加工时间和空间内不关闭操作开关,机床会忽略给定的进给速度,以G00速度运行,导致切削和撞击机床的事故。空转模拟后没有参考点。在校准过程中,机床被锁定,而刀具相对于工件处于模拟操作中(绝对坐标和相对坐标都在变化),此时的坐标与实际位置不一致,因此需要返回参考点,以确保机械零点坐标与绝对坐标和相对坐标一致。如果在校准程序后进行加工操作时没有发现任何问题,将会导致刀具碰撞。超程提升方向不对。

机床超程时,应按住超程释放按钮,用手或手向相反方向移动,即可排除。但是如果升降方向反了,会对机床造成损坏。因为按下超程释放,东莞机械零件加工机的超程保护就不工作了,超程保护的行程开关已经在行程终点了。此时,可能会导致工作台继续向超程方向移动,最终导致丝杠断裂,对机床造成损坏。当指定行正在运行时,光标位置不正确。数控机床加工指定线时,往往是从光标位置向下执行。对于车床,需要调用所用刀具的刀具偏差值。如果不调用工具,运行程序段的工具可能不是想要的工具,很有可能工具碰撞事故是由不同的工具造成的。当然,在加工中心和数控铣床中,必须先调用G54等坐标系和刀具的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样,不叫可能会造成撞刀。

作为数控加工中心的高精度机床,避免碰撞是非常必要的。要求操作人员养成小心谨慎的习惯,按照正确的方法操作机床,减少撞刀。随着技术的发展,东莞高速电脑锣加工出现了刀具损伤检测、机床抗冲击检测、机床自适应加工等先进技术,可以更好的保护数控机床。

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数控加工中心刀具碰撞的原因

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