如何检查加工中心的工作精度

如何进行加工中心工作精度查验

如何检查加工中心的工作精度

(1)试样的定位试样应位于X冲程的中间,并沿Y轴和Z轴放置在适合试样和夹具定位以及工具长度的适当位置。当对试件的定位位置有特殊要求时,规则应在制造商和用户之间的协议中规定

(2)、固定试件应方便装置在专用夹具上,以达到刀具和夹具的最大稳定性。电脑锣的加工|机械零件的加工|东莞数控加工中心|东莞高速电脑锣的夹具和试件应平直。应检查试件装置表面和夹具夹紧面之间的平行度。应使用适当的夹紧方法,以便刀具能够穿透并加工中心孔的整个长度。建议用沉头螺钉固定试样,以防止刀具和螺钉之间的干涉,或者可以使用其他等效方法。样本的总高度取决于所选择的固定方法。

(3)试件数据、刀具数据和试件切削参数、刀具数据和切削参数应根据制造商和用户的协议进行选择,并做好记录。推荐的切削参数如下:

1.切割速度:铸铁件约50m/min;铝零件约为300米/分钟。

2.进给量:约(0.05~0.10)mm/齿。

3.切削深度:所有铣削过程的径向切削深度应为0.2毫米。(4)试件的尺寸。如果试件被切割几次,整体尺寸会减小,孔径会增大。用于验收时,建议选择符合本标准规定的最终轮廓加工试件尺寸,以真实反映机床的切削精度。试样可在切割试验中重复使用,其规格应保持在本标准中给出的特征尺寸的10%以内。当再次使用试件时,应在新的精切割试验前进行薄层切割,以清洁所有表面。测试加工中心的工作精度经过以上检查和调试,数控机床基本完成了独立指标的相关检查,但并没有完全反映机床在实际加工条件下的整体综合性能,用户往往非常关心整体综合性能指标。因此,有必要完成工作精度的检查。以下描述加工中心的相关工作精度检查。(1)定位试件应位于X行程的中间位置,并沿Y轴和Z轴放置在适合试件、夹具和刀具长度定位的适当位置。当对试件的定位位置有特殊要求时,应在制造商和用户的协议中规定。(2)试件的固定试件应方便地安装在专用夹具上。为了实现工具和夹具的最大稳定性。夹具和样品的安装表面应该是直的。应检查样品安装面和夹具夹紧面之间的平行度。应使用适当的夹紧方法,以便工具能够穿透并加工中心孔的整个长度。建议用沉头螺钉固定样品,以避免工具和螺钉之间的干涉。也可以使用其他等效方法。样本的总高度取决于所选择的固定方法。(3)试样的材料、刀具和切削参数是根据制造商和用户之间的协议选择的,并应记录在案。推荐的切削参数如下:1。切割速度:铸铁件约50m/min;铝片约为300米/分钟。2、进给速度约为(0.05 ~ 0.10) mm/齿3、切削深度:所有铣削过程的切削深度应为0.2mm。(4)试件尺寸。如果试件被切割几次,整体尺寸会减小,孔径会增大。用于验收时,建议选择最终的型材加工试件尺寸和So,以准确反映机床的切削精度。试件可在切割试验中重复使用,其规格应保持在本标准给出的特征尺寸的10%以内。再次使用试件时,在进行新的精细切割试验之前,应进行薄层切割,以清洁所有表面。(5)试件1的轮廓加工。目的本试验包括对不同型材的一系列精加工。用于检查机床在不同运动条件下的性能,即单轴进给,不同进给速度的两轴线性插补,极低一轴进给速度的两轴线性插补,圆弧插补。检查通常在X-Y平面进行,但配有万向轴头时也可在其他平面进行。2.试件的尺寸和轮廓加工有两种规格。见图5-14 JB/T 8771.7-A160试样图和图5-15 JB/T 8771.7-A320试样图。试样的最终形状应由以下加工方法形成:电脑锣加工|机械零件加工|东莞数控加工中心|东莞高速电脑锣加工(2),加工边长为“L”的正方形;(3)加工出长度为“Q”的菱形(600倾角的规则正方形);(4)在金刚石上方加工一个直径为“Q”、深度为6 mm(或10 mm)的圆;(5)加工“”角为30或tan=0的斜面。05在广场上;(6)钻四个直径为26毫米(或较大样品上的43毫米)的孔,直径为

28 mm(或较大试件上的45 mm)的四个孔.直径为26 mm的孔沿轴线的正向趋近,直径为28 mm的孔为负向趋近.这些孔定位为距试件中心“r·r”. 因为是在不同的轴向高度加工不同的轮廓表面,因此应保持刀具与下表面平面离开零点几毫米的 距离以避免面接触. 表5-7 试件尺寸 mm 名义尺寸L m P q r α 320 280 50 220 100 30 160 140 30 110 52 30 3、刀具 可选用直径为32 mm的同一把立铣刀加工轮廓加工试件的所有外表面. 4、切削参数 推荐下列切削参数: (1)、切削速度 铸铁件约为50 m/min;铝件约为300m/min. (2)、进给量 约为(0.05 ~ 0.10) mm/齿. (3)、切削深度 所有铣削工序在径向切深应为0. 2 mm. 5、毛坯和预加工 毛坯底部为正方形底座,边长为“m”,高度由安装方法确定.为使切削深度尽可能恒定.精切前应进行预加工. 6、检验和允差 表5-8 轮廓加工试件几何精度检验 mm 检验项目 允差 检验工具 L= 320 L= 160 中心孔 1)回柱度 2)孔中心轴线与基面A的垂直度 0.015 Φ0.015 0.010 Φ0.010 1)坐标测量机 2)坐标测量机 正四方形 3)侧面的直线度 4)相邻面与基面B的垂直度 5)相对面对基面B的平行度 0.015 0.020 0.020 0.010 0.010 0.010 3)坐标测量机或平尺和指示器 4)坐标测量机或角尺和指示器 5)坐标测量机或等高量块和指示器 菱形 6)侧面的直线度 7)侧面对基面B的倾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 6)坐标测童机或平尺和指示器 7)坐标测量机或正弦规和指示器 圆 8)圆度 9)外圃和内圆孔C的同心度 0.020 Φ0.025 0.015 Φ0.025 8)坐标侧量机或指示器或圆度测量仪 9)坐标测量机或指示器或圆度测量仪 斜面 10)面的直线度 11)角斜面对B面的倾斜度 0.015 0.020 0.010 0.010 10)坐标测量机或平尺和指示器 11)坐标测量机或正弦规和指示器 镗孔 12)孔相对于内孔C的位置度 13)内孔与外孔D的同心度 Φ0.05 Φ0.02 Φ0.05 Φ0.02 12)坐标测量机 13)坐标测量机或回度侧f仪 注 (1)、如果条件允许,可将试件放在坐标测量机上进行测量. (2)、对直边(正四方形、菱形和斜面)而言,为获得直线度、垂直度和平行度的偏差,测头至少在10个点处触及被侧表面 (3)、 对于圆度(或圆柱度)检验,如果测量为非连续性的,则至少检验15个点(圆柱度在每个侧平面内). 7、记录的信息 按标准要求检验时,应尽可能完整地将下列信息记录到检验报告中去: (1)、试件的材料和标志; (2)、刀具的材料和尺寸; (3)、切削速度; (4)、进给量; (5)、切削深度; (6)、斜面30和tan-10.05间的选择. (六)、端铁试件 1、目的 本检验的目的是为了检验端面精铣所铣表面的平面度,两次走刀重叠约为铣刀直径的20%.通常该检验是通过沿x轴轴线的纵向运动和沿Y轴轴线的横向运动来完成的,但也可按制造厂和用户间的协议用其他方法来完成. 2、试件尺寸及切削参数 对两种试件尺寸和有关刀具的选择应按制造厂的规定或与用户的协议. 试件的面宽是刀具直径的1.6倍,切削面宽度用80%刀具直径的两次走刀来完成.为了使两次走刀中的切削宽度近似相同,第一次走刀时刀具应伸出试件表面的20%刀具直径,第二次走刀时刀具应伸出另一边约1 mm(图5-16 端铣试验模式检验图).试件长度应为宽度的1. 25 ~ 1. 6倍. 图5-16 端铣试验模式检验图 表5-9 切削参数 试件表面宽度W mm 试件表面长度L mm 切削宽度w mm 刀具直径 mm 刀具齿数 80 100~130 40 50 4 160 200~250 80 100 8 对试件的材料未做规定,当使用铸铁件时,可参见表5-9 切削参数.进给速度为300 mm/min时, 每齿进给量近似为0. 12 mm,切削深度不应超过0. 5 mm.如果可能,在切削时,与被加工表面垂直的轴(通常是Z轴)应锁紧. 3、刀具 采用可转位套式面铣刀.刀具安装应符合下列公差: (1)、径向跳动≤0.02 mm; (2)、端面跳动≤0.03 mm. 4、毛坯和预加工 毛坯底座应具有足够的刚性,并适合于夹紧到工作台上或托板和夹具上.电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工为使切削深度尽可能恒定,精切前应进行预加工. 5、精加工表面的平面度允差 小规格试件被加工表面的平面度允差不应超过0. 02 mm;大规格试件的平面度允差不应超过0. 03 mm.垂直于铣削方向的直线度检验反映出两次走刀重叠的影响,而平行于铣削方向的直线度检验反映出刀具出、入刀的影响.

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