模具制造的加工流程-电脑锣加工

模具制造加工流程——电脑锣加工

首先，接受任务书

注塑零件的任务书通常由零件设计师提出，其内容如下：

1.在认真签字后，常规零件的图纸上应标明塑料的品牌和透明度。

2.塑料零件的规格或技术要求。

3.产量。

4.塑料零件样品。

通常模具设计规范是由塑件工艺师根据塑件的规格提出，模具设计师根据塑件的规格和模具设计规范进行模具设计。

第二，收集、分析和消化原始数据

收集和整理产品设计、成型工艺、成型设备、加工和特殊加工的数据，用于模具设计。

1.消化塑件的图纸，了解零件的用途，分析塑件的工艺性和尺寸精度的技术要求。电脑龚加工|机械零件加工|东莞数控加工中心|东莞高速电脑龚加工比如塑料件在外观形状、颜色透明度、使用性能等方面有什么要求，塑料件的几何结构、斜度、镶件是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，是否有喷漆、电镀、涂胶、钻孔等。

后处理。选择塑料件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看估算的成型公差是否低于塑料件，塑料件能否成型满足要求。另外，还要了解塑料的塑化和成型工艺参数。

2.对工艺数据进行消化，分析工艺规范中提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否合适，能否实施。

成型材料应满足塑料零件的强度要求，并具有良好的流动性、均匀性、各向同性和热稳定性。根据塑料零件的应用，成型材料应满足染色和金属电镀条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或反向反射性能、粘附性或可焊性等要求。

3.确定成型方式是直接压制、铸造压制还是注射成型。

1.0目的和适用范围

本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。

本程序适用于工装部门。

2.0外观要求

2.1铭牌应在模具交付前安装。它位于模具操作侧凳子的左上角，水平放置。

2.2交货前对模具外表面进行油漆。将项目名称、产品名称、模具编号用色漆垂直喷涂在操作侧的凳子上；字体加粗，5050以下10 mm，5050以上10mm。

2.3安装定向模具，操作面涂色漆，标。

2.4在锁片上喷涂黄色油漆。

2.5模架进厂检验合格后，在每块有参考标记的板的左下方水平标注一个字码，模板编号在右下方水平标注一个字码(标注1、2、3、……)。10mm代码用于超过2030。

2.6不得损坏模板的基准点。

2.7模具表面不得有工具痕迹、油污、毛刺、缝隙、裂纹和尖角等缺陷。

2.8冷却水的入口和出口应标有组号(1in，2in，3in.)根据10mm代码图纸。1OUT，2OUT…).

3.0一般加工要求

3.1除成型部分外，所有不需要的边缘均倒角2 * 45。

3.2焊接部位应修复平整，无明显痕迹。

3.3退位螺孔、喷嘴拉杆和回位弹簧孔应采用铣床加工，以确保每个孔的深度公差在0.1毫米以内(避免出现空隙的孔除外)。

3.4分型面锁应安装在下模板上。

3.5深度为10*0.5的排气槽应在导套底部加工(通过模具)。

3.6推板限位块高度公差为0.1毫米

3.7可在分型面和s上留下均匀的刀线、油石线和打磨痕迹

* 3.9装模时，基准面不能加工和抛光。(基准面不能用磨床抛光。如果需要，可以用磨床加工。)

3.10装模时，需要区分受力面和胶面。受力面承受夹紧压力，密封面只接触不受力。

3.11在装模过程中，用于定位的原止挡、互锁和分挡的支承面以及滑块和压块之间的支承面不能抛光，必须通过加工制成。

3.12所有零部件必须按图纸加工，不得擅自更改设计图纸。如果加工结果与图纸不符，必须及时通知相关设计人员。

4.0浇注系统的加工要求

4.1泵的球面R和小端径必须加工到图纸要求。

4.2圆形分流器的错位不得超过0.2毫米；分钟

流道转角处圆R1.0。
4.3 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分流道应抛至600#。
4.4 分流道末端有排气槽。近料位处W*5(长)*0.03(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
4.5 冷料井末端应有排气槽。近料位处W*5(长)*0.3(深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径确定)。
4.6 针点细水口须加工斜度,以保证产品入水处无浇口冷料。
4.7 浇道直径Φ10以下。
5.0 成型部份加工要求
5.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下;
    模具编号—零件编号—顺序号 (标识区域铣低0.8mm)。
*5.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。
5.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要上方向标识。相配的镶件也在对应位置打上方向标识。
5.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。
5.5 多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序号(1,2,3…);透明件除外。
5.6 试模前必须将模具清洁干净,不得有铁屑、油污、杂物等。
5.7 首次试模前,型腔部分抛光至400#。型芯与脱模方向角度大于75°的表面抛光至600#。刀纹,火花纹必须去除。对透明件,型芯、型腔部分的均抛光。
5.8 为防止粘上模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法,不可用打磨的方法。
5.9 成型部分烧焊须得到设计工程师或客户的批准。
5.10电火花加工面积小于20*20mm,火花间隙粗公单边-0.15mm精公单边-0.05mm;电火花加工
面积大于20*20mm但小于50*50mm,电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工火花间隙粗公单边-0.2mm,精公单边-0.1mm;电火花加工面积大于50*50mm,火花间隙粗公单边-0.3mm,精公单边-0.1mm。
*5．10（1）加工高亮（镜面）模具时请注意火花粗细度与深孔火花，注意保护型腔
5.11 透明件精公应抛光至1000#砂纸,型腔、筋(柱位)、分型面精电极应抛光至600#。所有
粗公应抛光至240#。
5.12 CNC加工单一平面,曲面封胶不留余量;单一斜面(插破位)封胶余量0.03mm,平面与曲面复合封胶,平面.（靠破位）不留余量;
*5.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。
6.0 抽芯机构加工要求
6.1 滑动面加工深0.5mm的油槽,油槽与滑动方向成45°角,间距为15~20MM。
6.2 多个斜导柱及拉勾(弹前模用)的作用距离公差不大于±0.1mm。
6.3 弹弓波仔有预压(2~3mm)且压缩量不可用尽(留2~3mm)。
6.4 油缸前后行程不可用尽(各留5mm)。
*6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0.05mm(防止铲胶)。
7.0 顶出系统加工要求
7.1 顶针近料位处15~20mm的范围内进行铰配加工,其余部分的孔径比顶针直径大1-1.5mm避空。
7.2 有托顶针(扁顶/司筒)避空高度比最大顶出行程大5mm避空。
7.3 顶针(司筒)头与沉孔在高度方向的虚位为0.05mm。
7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1*0.5(深)的均匀防滑槽。
*7.5 顶针面为异形时,应采用顶针做单边定位防转。
7.6 顶针长度大于300时,绞配顶针孔应采用在机械方式。
7.7司筒配合长度最少比最大顶出行程大5mm。
7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通铣床上加工。
*7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方出现的批锋。
8.0 冷却系统加工要求
8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔,且用铜/铝枝紧打。
8.2 密封圈槽必须严格按图加工,且按要求选用标准规格和密封圈。
8.4 必须按图加工喉牙,喉牙底孔尺寸如下:(仅适用PT和BSPT) 喉牙规格1/2, 孔尺寸φ11.7攻牙深度20 mm
8.5 冷却水道间距50~70mm,水道距设产品表面16~20mm。
9.0 其它加工要求:
9.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。
9.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。
9.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。
9.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。
10.0 贮存、防护要求:
10.1 模具存放时,突出部份朝上,标识向外。
10.2 各零部件做好防锈措施,重要成型面要用纸皮或胶板遮盖。
10.3 一套模具的零部件集中存放;细小零部件用合适容器存放,并做好标识。
10.4 模具交付时,成型部分、电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工浇注系统喷防锈油;滑动部分加润油或黄油;斜导柱、导套、导柱、定位结构加黄油。
11.0 本标准规定了模具的加工制作标准工艺通用要求。

模具制造的加工流程-电脑锣加工