设备及机械零件加工要求分析——东莞机械零件加工

设备机械零件加工要求分析-东莞机械零件加工

设备机械零件加工要求分析——东莞机械零件加工

设备机械部分的加工要求分析主要包括:

1.分析此过程中数控车削的精度是否能满足图纸要求。电脑锣机械加工不达标,需要采取其他措施(如打磨)弥补的,要留有后续工序余量;

2.在样板上找出有位置精度要求的面,这些面尽量在一次装夹下加工;

3.用电脑锣加工表面粗糙度要求高的表面时,应确定使用机床提供的恒线速度功能。

4.分析准确性和各项技术要求是否完整合理。

设备零件加工工艺步骤:

1.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸和公差。

2.确定各工序使用的设备和工具、夹具、量具和辅助工具。

3.确定切割参数和工时定额。

4.确定各主要工序的技术要求和检验方法。

5.填写工艺文件。

6.计算年度生产计划,确定生产类型。

7.分析零件图和产品装配图,分析零件的工艺。

8.选择空白。

9.拟定工艺路线。

在制定设备零件加工规程的过程中,往往需要对之前确定的内容进行调整,如电脑锣加工|机械零件加工|东莞数控加工中心|东莞高速电脑锣加工等,以提高经济效益。在实施工艺规程的过程中,可能会出现生产条件的变化、新技术新工艺的引进、新材料和先进设备的应用等意外情况。这要求及时修订和改进工艺规程。

对的故障进行系统分析,以供参考:

第一,伺服系统的故障

因为数控加工系统的控制核心是数控机床的进给部分,进给是通过伺服单元控制伺服电机并驱动滚珠丝杠来实现的,而旋转编码器作为位置反馈元件形成半闭环位置控制系统。因此,伺服系统在数控机床中起着重要的作用。伺服系统的故障通常是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机和编码器的问题引起的。

二、外部故障

因为现代数控加工系统的可靠性越来越高,故障率越来越低,故障少。大多数故障是非系统故障,由外部原因引起。

1.现代数控加工设备是机电一体化产品,结构复杂,保护措施完善,自动化程度高。有些故障不是硬件损坏造成的,而是操作、调整和处理不当造成的。这种故障在设备使用初期经常发生,此时操作人员和维修人员对设备不是特别熟悉。

2.外部硬件损坏导致的故障。这种故障是数控机床的常见故障,通常是由检测开关、液压系统、气动系统、电气执行器和机械装置的问题引起的。有些故障可以产生报警,通过回报信息可以找到故障原因。

3.出现故障警报F31“主轴冷却液回路”,表明主轴冷却系统有问题,但检查冷却系统没有问题。查阅PLC梯形图。流量检测开关B9.6检测到此故障,检查此开关后,发现开关损坏。更换新开关,故障消失。

三、数控系统故障

1.硬件故障,有时机床因数控系统硬件损坏而停机。对于这类故障的诊断,首先要了解数控加工系统的工作原理和各个电路板的功能,然后分析故障现象,在条件允许的情况下,使用交换法准确定位故障点。

2.软件故障,数控机床的一些故障是由于数控系统机床参数引起的,有时是由于设置不当,电脑锣加工|机械零件加工|东莞数控加工中心|东莞高速电脑锣加工有时是由于事故改变或混淆了参数,只要参数调整得当,这样的故障自然会消失。还有一些故障是由于偶然的原因导致数控系统处于无限循环状态,这种故障有时不得不强制启动来恢复系统。

3.其他原因导致的数控系统故障,有时会因电源问题或缓冲电池故障导致数控机床故障。

                                         

各非标零件加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点:

1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数,使编程方便,生产效益提高。

2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小,因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。

3)零件铣削底平面时,槽底圆角半径r不应过大。

4)应采用统一的基准定位。在数控加工中,若没有统一基准定位,会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生,保证两次装夹加工后其相对位置的准确性,应采用统一的基准定位。

加工方法的选择与加工方案的确定:

(一)加工方法的选择

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。

(二)加工方案确定的原则

零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的,还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

此外,还应分析非标零件加工所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。

在圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象,若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予以解决;用设备零件加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质量。

设备零件加工是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆,车端面、钻中心孔。

但必须注意,一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔,而应该以毛坯外圆作粗基准,先加工一个端面,钻中心孔,车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准,用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架),车另一端面,钻中心孔。如此加工中心孔,才能保证两中心孔同轴。

新的能量形式直接作用于材料,使得加工产生了诸多特点,例如,加工用的工具硬度不必大于被加工材料的硬度,这就使得高硬度、高强度、高韧性材料的加工变得容易;又如,在加工过程中,工具和工件之间不存在显著的机械切削力,从而使微细加工成为可能。正是这些特点,电脑锣加工|机械零件加工|东莞CNC加工中心|东莞高速电脑锣加工促使特种加工方法获得了很大的发展,目前已广泛应用于航空航天、电子、动力、电器、仪表、机械等行业。

传统的设备零件加工方法主要依靠机械能来切除金属材料或非金属材料。随着工业生产和科学技术的发展,产生了多种利用其他能量形式进行加工的特种加工方法,主要是指直接利用电能、化学能、声能和光能等来进行加工的方法。在此,机械能以外的能量形式的应用是特种加工区别于传统加工的一个显著标志。

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